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L’imprimante 3D façonne des oreilles pour grands brûlés

Publié par Simao Exodeo  - Catégories :  #Hi-Tech

SUISSE_Les imprimantes 3D de regenHU produisent peau, os ou cartilage. A la pointe dans le domaine de la médecine régénérative, la société lance un prix pour jeunes scientifiques. Premier lauréat: un médecin hollandais.

PAR THIBAUD GUISAN

Ernst Jan Bos est un médecin hollandais. Dans ses laboratoires d’Amsterdam, il utilise une imprimante 3D de Villaz-Saint-Pierre. Agé de 29 ans, le chercheur est le premier lauréat du regenHU young scientist award. Un prix lancé par l’entreprise glânoise regenHU. «Nous voulons inciter un jeune scientifique à pousser sa réflexion plus loin», explique le directeur Marc Thurner.
La récompense: pouvoir utiliser une imprimante 3D pour sa recherche. Ernst Jan Bos vient de toucher la précieuse machine. En mars, il est venu quelques jours en Glâne pour se former à son utilisation.


«Elle ne repousse pas»
Chercheur à l’Université libre d’Amsterdam et au Centre des grands brûlés de Beverwijk, Ernst Jan Bos entend apporter une solution novatrice pour reconstituer les oreilles de grands brûlés. «Lors de brûlures, le nez et les oreilles sont facilement endommagés, nous expliquait-il lors de son passage à Villaz-Saint-Pierre. Mais cette matière, du cartilage, ne se régénère pas d’elle-même. Elle ne repousse pas. Elle est difficile à reconstruire.»
Une greffe, à partir de cartilage prélevé au niveau des côtes du patient, est possible. «Mais ce n’est pas une solution idéale, soutient Ernst Jan Bos. Le mieux est d’apporter du nouveau matériel à partir de cellules du patient.»
L’idée du chercheur: produire un moule en forme d’oreille grâce à l’imprimante 3D de regenHU. «Nous disposons d’une base de données d’une vingtaine de formes différentes», explique Ernst Jan Bos. Le moule biodégradable est composé de bioplastique, mais aussi de cellules souches du patient et d’hydrogel, une combinaison d’eau et de composants actifs stimulants. «L’impression d’une oreille prend environ cinq minutes», précise Marc Thurner.


Une oreille dans le ventre
Etape suivante: l’oreille ainsi imprimée est implantée sous la peau du patient. Par exemple au niveau du ventre. «Nous utilisons le corps humain comme bioréacteur, explique Ernst Jan Bos. Sous la peau, le cartilage se développe jusqu’à remplir le moule en trois dimensions.» Durée du stockage? «Au moins une demi-année.» Une fois constituée, l’oreille est prélevée, puis greffée au niveau du conduit auditif du patient.
La méthode sera d’abord testée sur des rats. «Notre planning prévoit au moins cinq ans de tests avant d’essayer le processus sur l’humain», relève le chercheur qui travaille depuis deux ans sur la problématique.
Le Hollandais, qui bénéficie aussi du soutien de la Dutch Burns Foundation, la fondation nationale pour les grands brûlés, compte sur la technologie glânoise pour accélérer sa recherche. «J’ai rencontré M. Thurner il y a deux ans lors d’un congrès à Vienne. J’ai tout de suite été impressionné par les outils de sa société.»
De son côté, regenHU est enthousiaste. «L’objectif est d’amener de l’innovation dans le domaine de la médecine régénérative, explique Marc Thurner. Même si ça sonne un peu futuriste, monsieur et madame Tout-le-monde pourront bénéficier de telles recherches. Quant à nos imprimantes 3D, elles ont l’occasion de prouver leurs performances.»


Un prix annuel
La société regenHU entend remettre son prix chaque année. Le coût d’une imprimante 3D est d’environ 150000 francs. «Je voyage beaucoup à travers le monde et je rencontre de nombreux chercheurs. Il y a beaucoup de candidats potentiels.»

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De la peau à la mâchoire

Installée à Villaz-Saint-Pierre depuis 2012, regenHU poursuit son développement. La société d’origine biennoise, membre de la holding industrielle CPA Group depuis 2011, se place à la pointe dans le domaine de la médecine régénérative grâce à ses imprimantes 3D. «A ce jour, nous avons livré plus de 40 machines à travers le monde, explique Marc Thurner, directeur général. Nous avons équipé des laboratoires de tous les continents, excepté l’Afrique. L’Asie est un marché en forte expansion. Le potentiel de notre technologie est énorme. De petite start-up, nous sommes devenus une société internationale, considérée comme un des leaders dans l’impression 3D de tissus vivants.»
Les imprimantes 3D glânoises permettent la production de peau, d’os, de cartilage ou de muscles. Des tissus dont l’utilisation est en phase test – dans les laboratoires d’universités principalement – et qui ne sont pas encore sur le marché. «C’est une nouvelle approche de la médecine», souligne Marc Thurner, régulièrement invité à des colloques dans le monde entier.
A Villaz-Saint-Pierre, regenHU a également mis au point l’impression de petits cubes synthétiques: des éléments destinés à augmenter le volume osseux dans une mâchoise, avant la pose d’un implant dentaire (La Gruyère du 28 février 2013). «Environ 25% des gens qui ont besoin d’un implant dentaire n’ont pas assez d’os», rappelle Marc Thurner. Une spin-off, Vivos Dental SA, a été créée en novembre 2012 pour développer ce secteur d’activité. Une collaboration est engagée avec la Faculté de médecine dentaire de Genève. La mise sur le marché de ces petits cubes – en phosphate de calcium – est espérée pour cette année. «Ce serait alors le premier tissu synthétique mis sur le marché fabriqué par impression 3D au monde», relève Marc Thurner. Prochaine étape envisagée: étendre cette technologie au domaine de l’orthopédie.
En comptant Vivos Dental, regenHU emploie actuellement 11 collaborateurs à Villaz-St-Pierre. Contre cinq en 2012. 

 
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